?東莞齒輪加工的質量控制貫穿從原材料到成品檢驗的全流程，直接影響齒輪的傳動精度、承載能力和使用壽命。以下從關鍵控制環節、具體措施及檢測方法三個方面詳細說明：
一、原材料與毛坯質量控制
原材料和毛坯的質量是東莞齒輪加工的基礎，需重點把控：
材料選擇與檢驗
根據齒輪的工作條件（如轉速、載荷、環境）選擇合適材料（如 20CrMnTi 用于滲碳淬火齒輪，45 鋼用于調質齒輪），并核對材料牌號、力學性能（抗拉強度、硬度等）是否符合圖紙要求。
檢驗材料的內部質量：通過超聲波探傷檢測是否存在裂紋、夾雜等缺陷；通過金相分析檢查晶粒組織是否均勻（避免帶狀組織影響熱處理性能）。
毛坯制備控制
鍛件：控制鍛造工藝（如加熱溫度、變形量），避免過熱、過燒或鍛造裂紋，確保鍛件流線分布合理（沿齒廓方向，提高承載能力）。
鑄件：通過無損檢測（如磁粉探傷）檢查是否有氣孔、縮松，避免加工后出現滲漏或強度不足。
毛坯尺寸：控制加工余量（通常單邊 3-5mm），余量過大增加加工成本，余量過小可能導致缺陷暴露或加工不到位。
二、加工過程中的質量控制
1. 齒坯加工階段（基準面控制）
齒坯的基準面（內孔、端面、外圓）是后續齒形加工的定位基礎，精度直接影響齒形精度：
內孔加工：控制尺寸公差（如 H7 級）、圓度（≤0.005mm）和表面粗糙度（Ra≤1.6μm），避免因內孔橢圓導致齒圈徑向跳動超差。
端面加工：控制平面度（≤0.01mm/100mm）和與內孔的垂直度（≤0.01mm），防止端面跳動導致齒向偏差。
定位方式：優先采用 “內孔 + 端面” 組合定位（比外圓定位更穩定），確保加工時基準統一。
2. 齒形加工階段（核心精度控制）
根據加工方法（滾齒、插齒、磨齒等）針對性控制：
滾齒 / 插齒（粗、半精加工）：
刀具精度：滾刀、插齒刀需定期校驗（如齒形誤差、前角偏差），刃磨后檢查徑向跳動（≤0.01mm），避免刀具磨損導致齒形畸變。
機床參數：調整滾刀轉速、進給量與工件轉速的匹配（展成運動比準確），控制分齒誤差（影響齒距累積偏差）和軸向進給均勻性（影響螺旋線偏差）。
切削參數：根據材料選擇切削速度（如 45 鋼滾齒速度 80-120m/min，20CrMnTi 為 50-80m/min），避免因切削力過大導致工件變形。
剃齒 / 珩齒（半精、精加工）：
剃齒刀與工件的嚙合間隙：控制軸向和徑向進給量，確保齒面均勻接觸，避免 “啃齒” 或局部過切。
珩磨輪硬度：根據齒輪硬度選擇（如淬火后齒輪用硬度較高的樹脂結合劑珩輪），控制珩磨余量（通常 0.01-0.03mm），避免過度加工破壞齒形。
磨齒（高精度加工）：
砂輪修整：定期用金剛石筆修整砂輪輪廓，確保砂輪母線與齒廓理論形狀一致（如漸開線精度）。
磨削參數：控制砂輪轉速（3000-6000r/min）、進給速度和磨削深度，避免燒傷（齒面出現回火色）或裂紋（通過酸洗檢測）。
3. 熱處理階段（變形控制）
熱處理是齒輪強化的關鍵，但易產生變形，需重點控制：
預處理：東莞齒坯加工后進行正火或退火，消除內應力（如鍛件內應力），減少后續變形。
淬火工藝：
滲碳淬火：控制滲碳層深度（如 1.2-1.8mm，根據模數確定）、碳濃度（表面 0.8-1.0%）和淬火冷卻速度（避免珠光體組織），減少齒向彎曲或齒圈收縮。
變形修正：對變形超差的齒輪，通過熱校直（加熱至回火溫度附近施壓）或冷校直（常溫下微量矯正）調整，確保后續精加工余量均勻。
回火處理：及時回火（如 200-220℃保溫 2-3h），消除淬火應力，穩定尺寸。
三、成品檢驗與質量追溯
關鍵精度參數檢測
根據齒輪精度等級（如 GB/T 10095 中的 6-12 級），檢測以下核心指標：
齒距偏差：用齒輪跳動儀或齒距儀檢測，控制單個齒距偏差（fpt）和齒距累積偏差（Fp），避免傳動沖擊。
齒廓偏差：用漸開線檢查儀檢測，確保齒面接觸均勻（如齒頂、齒根無偏載）。
螺旋線偏差：用螺旋線檢查儀檢測，控制齒向誤差（Fβ），避免齒輪嚙合時 “偏接觸”。
齒厚偏差：用齒厚游標卡尺或公法線千分尺檢測，保證嚙合側隙符合要求（避免卡死或沖擊）。
表面質量：用粗糙度儀檢測齒面 Ra 值（如磨齒后 Ra≤0.8μm），用磁粉探傷檢查是否有磨削裂紋。
質量追溯體系
記錄每批齒輪的加工參數（如刀具型號、切削速度、熱處理溫度）、檢驗數據和操作人員，便于追溯問題根源。
對不合格品進行分類（如尺寸超差、表面缺陷），分析原因（如刀具磨損、參數錯誤）并制定糾正措施（如更換刀具、調整工藝）。